Afarer
工場と製造
12,000m2の統合製造 — 原材料から完成ボートまで
青島ヴァトラッドグループ有限公司 のファクトリーブランドとして、アクアフェアラーは生産のすべての段階を管理しています — 原材料のPVCやグラスファイバー材料の到着から、完成ボートの最終出荷前検査まで。青島経済開発区にある当社の製造施設は12,000平方メートルに及び、PVC切断、チューブ熱シール、グラスファイバーRIBハル生産、SUPデジタル印刷、最終組立、品質テスト専用のワークショップを備えています。
設計、エンジニアリング、プロトタイピング、製造、テストを1つの屋根の下に統合することで、契約製造の非効率性を排除し、製造品質、材料選択、納期スケジュールを直接管理しています。当社のワークショップを出るすべてのボートは、当社の人員によって、当社の設備で、当社の基準に従って製造されています。
工場インテリジェンス
製造能力をご覧ください
生産能力
12,000 m2 facility producing 15,000+ boats/yr across SUP (8,000+), SUP (2,000+), inflatable SUP (5,000+), and safety equipment lines. 200+ workers, 2 shifts.
品質試験所・テスト
独立したQCラボで4段階の検査を実施：原材料検査（引張、 tear、UV耐性）、定格圧力の1.25倍での48時間加圧保持、シームピール試験、および全ボートの荷重・バランス検証。
OEM/ODM対応能力
End-to-end OEM/ODM services: custom mould design, private-label packaging, custom tube colors, deck graphics (digital & screen printing), Hypalon upgrade option, and drop-ship logistics.
ワークショップ
製造ワークショップ
PVC切断＆材料準備
自動CNC切断機がPVC、ハイパロン、ドロップステッチファブリックをサブミリ精度で加工。コンピューター最適化されたネスティングが材料廃棄を最小限に抑え、すべてのパネルが溶着前にその寸法仕様を満たすことを保証します。
チューブ溶着＆熱シール
熱シール機 とRF誘電プレスを備えた専用溶着ワークショップ。熱風熱シーラーがPVCチューブチャンバーを接着・融合し、RF溶着は 要件を超える高強度の気密シームを生成します。
RIBハル生産 — グラスファイバー
RIBボートのハルは、ポリエステルおよびビニルエステル樹脂システムを使用したハンドレイアップグラスファイバー成形によって生産されます。各層は一貫した品質のためにハンドロールおよびバキュームバッグ処理されます。ゲルコートスプレーブースが高光沢の耐UV性マリン仕上げを提供します。
SUP印刷＆装飾
SUPボードは、フルカラーグラフィック向けのデジタル印刷 とロゴや反復パターン向けのスクリーン印刷 を使用して装飾されます。デジタルプリンターは写真品質のデッキデザインを生成し、スクリーン印刷は耐久性のある鮮やかなブランドマークを提供します。
最終組立＆リギング
グラスファイバーハルとPVCチューブが結合され、エンジンが取り付けられ、ステアリングとコントロールが接続され、電気システムが配線される組立ライン。各ボートはチームリーダーが署名する100ポイントの組立チェックリストに従います。
品質テスト＆検査
完成したすべてのボートは、出荷前に必須の空気保持テスト、シーム剥離検証、全システムチェックを受けます。当社の品質ラボは生産から独立して運営され、管理部門に直接報告します。
B2B Information
Manufacturing & Trade Terms
Afarer is a brand operated by Aquafarer LLC (USA) — ISO & CE certified, with 10+ years of export experience.
MOQ
標準MOQ：モデルあたり5–10ユニット（SUP/カヤック/ドロップステッチ）。SUP MOQ：2–5ユニット。新しいパートナーシップ向けのトライアルオーダーを歓迎します。
Lead Time
Standard production: 30–45 days from order confirmation. Sample/prototype lead time: 15–20 days. Rush orders available.
Payment Terms
T/T 30% deposit, 70% before shipment. L/C, Western Union, and PayPal available for qualifying partners. Net terms negotiable.
Shipping & Logistics
FOB Qingdao, CIF, DDP available. In-house freight team handles container loading, documentation, and customs clearance for smooth delivery worldwide.
Certifications
ISO quality management. CE (EU) certification on all standard models. FCC/UKCA/FDA upon request. Factory audit reports available.
Quality Assurance
100% air-retention and seam-peel testing on every unit. 2-year warranty on manufacturing defects. Third-party inspection (SGS/BV) accepted before shipment.
設備
主要製造設備
生産フロー
素材から完成ボートまで
すべてのボートは6つの生産ステージを経由し、各段階でQCチェックポイントを設けています。手抜きや省略検査は一切ありません。
材料受入＆入荷検査
全受入材料はERPシステムでバッチ/ロット番号を記録。PVC生地ロール、ドロップスティッチコア、バルブ、接着剤、ハードウェアはQC承認まで隔離保管。
引張強度（ASTM D751）、耐裂性（ISO 4674）、厚さゲージ、接着剤粘度、視覚欠陥スキャン
全ロットを100%検査。引張強度が規格の90%未満、破断が規格最小値以下、または外観上の欠陥がある場合は拒否。
CNC切断と材料準備
コンピューター最適化ネスティングにより、PVC素材上的面板を配置し、ロスを最小化。自動CNC切断機が0.1mmの位置精度を維持します。
CAD DXFファイルに基づく寸法検査、エッジ品質検査、パネル数確認
20番ごとのパネルを計測。公差±0.5 mm。公差超過が2%を超える場合はロットを不合格とする。
溶接＆ドロップスチッチボンディング
ドロップスティッチコアはヒートラミネーションで外層PVCラミネートに接着。チューブチャンバーはRF溶接またはホットエア溶接。レールバンドは3層融着接着。
50個ごとにピールテスト（ASTM D751）、溶接幅測定、ホットエア温度記録の確認、バックライト下でのシーム外観検査を実施
剥離強度 最低8 N/cm。溶接幅許容差 ±1 mm。可視チャネリング = 不良
組立とリギング
ボートは最終組立工程に移動し、すべての部品が組み立てられます：艇体＋チューブ、バルブ、Dリング、ハンドル、フィンボックス、キャリーバッグ取り付け。各ユニットは100項目の組立チェックリストに従います。
1ユニットあたり100項目チェックリスト承認、バルブ機能試験（10回開閉サイクル）、ハードウェアトルク確認、視覚検査
安全上重要な部品（バルブ、Dリング、ハンドル）はゼロディフェクトポリシー。外観上の軽微な欠陥：AQL 2.5（ISO 2859）
圧力試験＆品質ホールド
各チャンバーは定格圧力の1.25倍（通常20～25 PSI）に膨らませ、24～48時間保持されます。圧力センサーは連続記録されます。5%以上の圧力低下を示すチャンバーは不合格となり、シーム再検査に送られます。
24時間加圧保持ログ、センサー日次校正検証、温度補正圧力測定、修理後シーム再試験
安定温度下で24時間あたり最大5%の圧力降下。この基準を超過するチャンバーがある場合 = 生産バッチ全体を100%再試験
最終検査＆梱包
最終的な外観および機能検査。表面欠陥、色の一致性、ラベル／BINの確認、包装の完全性、付属品の完全性。ユニットは真空包装され、箱詰めされ、パレタイズされてコンテナ積み込み用に準備されます。
完全外観検査、SKUごとのアクセサリー一覧、パッケージ落下試験（1m、無作為サンプル）、ラベル/バーコードスキャン検証
AQL 2.5（major欠陥）、AQL 4.0（minor欠陥）。安全関連欠陥はゼロ許容。全ユニット100%外観検査。
当社のチーム
技術力＆専門知識
研究開発、金型設計、材料ラボ、生産エンジニアリングのエンジニア。インフレータブル製造での平均経験年数7年以上。
R&D & Engineering
製品設計、金型エンジニアリング、材料ラボ
Cutting & Material Prep
CNCカット、パネル準備、材料ハンドリング
Welding & Lamination
RF溶接、ホットエア溶接、ドロップステッチ接合
SUP Core Bonding
ドロップステッチラミネーション、熱接合、レールバンド溶接
Assembly & Rigging
最終組立、部品取り付け、システムチェック
Quality Control
入荷QC、工程内QC、最終検査、試験室検査
Logistics & Packing
梱包、コンテナ積み付け、輸出書類
Management & Admin
営業、調達、人事、経理、コンプライアンス
数値による品質管理
品質管理指標
製造ラインからの実PASS/FAILデータ。当社品質試験所は製造部門から独立して運営され、経営層に直接報告します。
すべてのボート、すべての区画、すべてのロット
定格圧力の1.25倍で24時間以上の保持試験
ISO 2859サンプリング規格に基づく
商品カテゴリにより異なる
各 chamberに安全マージン
バルブ、Dリング、シーム、浮力
トレーサビリティ
材料追跡＆バッチ管理
全原料は当社ERPシステムでユニークなロット番号が付与されます。入荷から生産を経て完成品に至るまで、各ボートの部品表は元のサプライヤーロットに追溯可能。これにより、品質やコンプライアンスに関する調査に対して完全な上流トレーサビリティを実現しています。