Afarer
공장 및 제조
12,000m²의 통합 제조 시설 — 원자재부터 완성된 보트까지
청도 바트라드 그룹 유한공사(Qingdao Vatrad Group Co., Ltd.)의 공장 브랜드인 아쿠아페어는 원료 PVC 및 유리섬유 소재가 입고되는 시점부터 완성된 보트의 출고 전 최종 검사까지 생산의 모든 단계를 직접 관리합니다. 청도 경제개발구에 위치한 당사의 제조 시설은 12,000제곱미터 규모이며 PVC 재단, 튜브 열융착, 유리섬유 SUP 선체 생산, SUP 디지털 인쇄, 최종 조립, 품질 검사를 위한 전용 워크숍을 갖추고 있습니다.
설계, 엔지니어링, 프로토타이핑, 제조, 테스트를 한 곳에서 통합함으로써 위탁 제조의 비효율을 제거하고 건축 품질, 소재 선택, 납기 일정에 대한 직접적인 통제를 유지합니다. 당사 워크숍을 떠나는 모든 보트는 우리 장비로, 우리 기준에 따라 우리 사람들이 만듭니다.
공장 인텔리전스
우리의 제조 역량을 살펴보세요
생산 능력
12,000 m2 facility producing 15,000+ boats/yr across SUP (8,000+), SUP (2,000+), inflatable SUP (5,000+), and safety equipment lines. 200+ workers, 2 shifts.
품질 연구소 및 테스트
4단계 테스트를 갖춘 독립 QC 실험실: 원자재 검사(인장, 찢김, UV), 정격 압력의 1.25배에서 48시간 압력 유지, 이음새 박리 테스트, 그리고 모든 보트에 대한 하중/균형 검증.
OEM/ODM 역량
End-to-end OEM/ODM services: custom mould design, private-label packaging, custom tube colors, deck graphics (digital & screen printing), Hypalon upgrade option, and drop-ship logistics.
워크숍
제조 워크숍
PVC 재단 및 소재 준비
자동 CNC 재단기가 PVC, Hypalon, 드롭스티치 원단을 서브밀리미터 정밀도로 가공합니다. 컴퓨터로 최적화된 네스팅은 소재 낭비를 최소화하고 용접 전 모든 패널이 치수 규격을 충족하도록 보장합니다.
튜브 용접 및 열융착
핫에어 열융착기와 RF 유전체 프레스를 갖춘 전용 용접 워크숍이 있습니다. 핫에어 열융착기는 PVC 튜브 챔버를 접합·융합하고, RF 용접은 요구 사항을 초과하는 고강도 기밀 심지를 생성합니다.
SUP 선체 생산 — 유리섬유
SUP 선체는 폴리에스터와 비닐에스터 수지 시스템을 사용하는 핸드레이업 유리섬유 성형으로 생산됩니다. 각 레이어는 일관된 품질을 위해 수작업으로 롤링되고 진공백 처리됩니다. 겔코트 스프레이 부스는 고광택, 자외선 저항성 해양 마감을 제공합니다.
SUP 인쇄 및 장식
SUP 보드는 풀컬러 그래픽용 디지털 인쇄와 로고 및 반복 패턴용 스크린 인쇄로 장식됩니다. 디지털 프린터는 사진 품질의 데크 디자인을, 스크린 인쇄는 내구성 있고 선명한 브랜드 마크를 제공합니다.
최종 조립 및 리깅
유리섬유 선체와 PVC 튜브를 결합하고, 엔진을 장착하며, 조향 및 제어장치를 연결하고, 전기 시스템을 배선하는 조립 라인입니다. 각 보트는 팀장이 승인하는 100점 조립 체크리스트를 따릅니다.
품질 테스트 및 검사
모든 완성된 보트는 선적 전 의무적인 공기 유지 테스트, 심지 박리 검증, 전체 시스템 점검을 거칩니다. 당사 품질 연구소는 생산과 독립적으로 운영되며 경영진에 직접 보고합니다.
B2B Information
Manufacturing & Trade Terms
Afarer is a brand operated by Aquafarer LLC (USA) — ISO & CE certified, with 10+ years of export experience.
MOQ
표준 MOQ: 모델당 5–10대 (SUP/카약/드롭스티치). SUP MOQ: 2–5대. 신규 파트너십을 위해 시험 주문 환영.
Lead Time
Standard production: 30–45 days from order confirmation. Sample/prototype lead time: 15–20 days. Rush orders available.
Payment Terms
T/T 30% deposit, 70% before shipment. L/C, Western Union, and PayPal available for qualifying partners. Net terms negotiable.
Shipping & Logistics
FOB Qingdao, CIF, DDP available. In-house freight team handles container loading, documentation, and customs clearance for smooth delivery worldwide.
Certifications
ISO quality management. CE (EU) certification on all standard models. FCC/UKCA/FDA upon request. Factory audit reports available.
Quality Assurance
100% air-retention and seam-peel testing on every unit. 2-year warranty on manufacturing defects. Third-party inspection (SGS/BV) accepted before shipment.
장비
주요 제조 장비
생산 흐름
원자재에서 완성 보트까지
모든 보트는 6단계 생산 공정을 거치며, 각 단계마다 QC 검문소가 있습니다. 편법이나 검사 생략은 없습니다.
자재 입고 및 incoming QC
모든 incoming 자재는 ERP 시스템에서 배치/로트 번호로 기록됩니다. PVC 직물 롤, 드롭스티치 코어, 밸브, 접착제, 하드웨어는 QC 승인 전까지 격리됩니다.
인장 강도(ASTM D751), 내파괴력(ISO 4674), 두께 게이지, 접착제 점도, 육안 결함 스캔
배치의 100% 시험. 인장 강도 specifications의 90% 미만, 찢김 최소치 미달, 또는 외관 결함 시 불합격
CNC 절단 및 소재 준비
컴퓨터 최적화 네스팅으로 PVC 원단에 패널을 배치하여 폐기물을 최소화합니다. 자동 CNC 절단기가 0.1mm 위치 정확도를 유지합니다.
CAD DXF 파일에 대한 치수 검사, 가장자리 품질 검사, 패널 수량 검증
20번째 패널마다 측정. 공차 ±0.5mm. 공차 초과율 2% 이상일 경우 해당 배치 폐기.
용접 및 Drop-Stitch 본딩
드롭스티치 코어는 열 라미네이션을 사용하여 외부 PVC 라미네이트에 접합됩니다. 튜브 챔버는 RF 용접 또는 열풍 용접되며, 레일 밴드는 3중 레이어 융합 접합됩니다.
50유닛당 박리 시험 (ASTM D751), 용접 폭 측정, 핫에어 온도 로그 검토, 백라이트 하 시각적 이음새 검사
박리 강도 최소 8 N/cm. 용접 너비 공차 ±1mm. 눈에 보이는 채널링 = 불합격
조립 및 마감
보트는 최종 조립 단계로 이동하며, 선체 + 튜브 결합, 밸브 설치, D-링, 핸들, 핀 박스, 캐리백 피팅 등 모든 부품이 결합됩니다. 각 유닛은 100개 항목의 조립 체크리스트에 따라 진행됩니다.
유닛당 100개 항목 체크리스트 확인, 밸브 작동 테스트 (10회 개폐 사이클), 하드웨어 토크 검증, 시각적 검사
안전 핵심 부품(밸브, D링, 핸들)에 대한 무결점 정책. 경미한 외관 결점: AQL 2.5 (ISO 2859)
압력 테스트 및 품질 보류
모든 챔버는 정격 압력의 1.25배(일반적으로 20–25 PSI)로 팽창되어 24–48시간 동안 유지됩니다. 압력 센서는 연속적으로 기록됩니다. 압력 강하가 5%를 초과하는 챔버는 불합격 처리되어 이음새 재검사를 받습니다.
24시간 내압 로그, 일일 센서 캘리브레이션 검증, 온도 보정 압력 측정, 수리 후 이음매 재검사
안정된 온도에서 24시간 내 최대 5% 압력 강하. 이 기준을 초과하는 챔버 = 전체 생산 배치의 100% 재테스트
최종 검사 및 포장
최종 육안 및 기능 검사. 표면 결함, 색상 균일성, 라벨/BIN 확인, 포장 무결성 및 액세서리 완비 점검. 제품은 진공 포장, 박스 입수 및 팔레트 적재 후 컨테이너에 적재됩니다.
전체 시각 검사, SKU별 액세서리 체크리스트, 포장 낙하 시험(1m, 무작위 샘플), 라벨/바코드 스캔 검증
주요 결함 AQL 2.5, 경미한 결함 AQL 4.0. 안전 결함에 대해서는 무관용 원칙을 적용합니다. 전체 유닛 100% 육안 검사 실시
우리의 인재
인력 & 전문성
R&D, 금형 설계, 소재 연구소 및 생산 엔지니어링 분야의 엔지니어. 평균 7년 이상의 팽창식 제품 제조 경력.
R&D & Engineering
제품 설계, 금형 엔지니어링, 소재 실험실
Cutting & Material Prep
CNC 절단, 패널 준비, 자재 취급
Welding & Lamination
RF 용접, 열풍 용접, 드롭스티치 본딩
SUP Core Bonding
드롭 스티치 라미네이션, 열 접합, 레일 밴드 융합
Assembly & Rigging
최종 조립, 하드웨어 설치, 시스템 점검
Quality Control
입고 QC, 공정 중 QC, 최종 검사, 연구소 테스트
Logistics & Packing
포장, 컨테이너 적재, 수출 서류
Management & Admin
영업, 조달, 인사, 재무, 컴플라이언스
숫자로 보는 QC
품질 관리 지표
당사 생산 라인의 실제 합격/불합격 데이터입니다. 품질랩은 생산 부서와 독립적으로 운영되며, 결과를 경영진에게 직접 보고합니다.
모든 보트, 모든 챔버, 모든 배치
1.25× 정격 압력에서 24시간 이상
ISO 2859 샘플링 기준 준수
제품 카테고리에 따라
모든 챔버에 대한 안전 마진
밸브, D-링, 이음매(실), 부력
추적 가능성
자재 추적 및 배치 관리
모든 원자재 배치는 ERP 시스템에서 고유한 로트 번호를 부여받습니다. 입고부터 생산, 완제품까지 각 보트의 자재 명세서는 원래 공급업체 배치로 연결됩니다. 이를 통해 품질 또는 컴플라이언스 관련 문의 시 완전한 상위 추적이 가능합니다.